项目背景
Background of the project
连杆定位分拣

在某汽车零部件制造商全自动精加工产线上,工人需要从料框中拾取发动机连杆,放入加工中心的定位工装上,需要按照不同的订单不断更换连杆的型号,同时要切换不同的定位工装,工作量非常大,定位工装不够柔性,成本较高。
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技术分析:
项目要求机器人代替人工,直接抓取发动机连杆放入加工中心。
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发动机连杆在料框中层叠码放,有倾斜、错位等情况,需要完整的三维空间
坐标数据​​,才能实现工件的准确定位。 产线每年生产数十种不同型号工件,定位工装不具备通用性,频繁更换增加
时间、人物财力成本,且需产线停工配合进行工装更换
上下层工件相互干扰,2D定位系统无法进行有效识别
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解决方案:
通过机器人3D定位系统,引导机器人抓取曲轴并根据三维特征定点放置。
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推荐产品型号:AT-S1000-01A 通过3D视觉方案实现三维扫描定位 快速建立、更换数据模型(建模)满足小批量多品种的生产需求 智能分析工件抓取优先级,引导工业机器人快速精准抓取工件,
有效解决上下层工件相互干扰的问题
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客户收益:
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1、系统结构简单、经济实用, 有效降低生产成本和维护成本。 2、产线柔性高,不仅可以满足现有不同型号产品的生产 ,同时支持用户快速
添加新的型号。 3、产品质量提升的同时将工人们从繁复的劳动中解放出来。