用户新建汽车大灯生产线,改善以往人工操作效率低、工序节拍不能保证的问题。汽车大灯已装配灯罩,灯罩透明、反光,对于机器人准确抓取制造极大困难。通过输送带流转到抓取位时,工件位姿不确定,大灯一面是弧面,另一面造型复杂,工装定位实现成本高。
用户通过部署线激光3D视觉系统,解决了大灯上料定位及检测定位难题。
- 激光3D相机针对大灯罩壳透明、表面反光等特性具有良好的识别能力,能够采集可靠的点云数据。
- 检测面为大灯背面,黑色且造型复杂,难以定制工装。3D视觉系统可获取通电孔坐标,引导机器人执行高精度检测。
- 3D视觉系统可替代定位工装、快速识别多种型号的大灯、灵活切换,实现不同型号的共线生产。
- 日常仅需产品外观清洁、安装紧固等常规维保,3D视觉系统使用寿命不低于5年。
3D视觉系统的引入,提升产线柔性化程度,帮助用户提升产线利用率,实现将本增效。