用户是某大型汽车集团下属制造公司,为集团内部及企外客户提供大量板簧工件。由于日常出货量大,用户需要不断扩建和改造加工线,板簧尺寸、规格多样,单片弹簧钢重量在10~20kg之间,人工搬运上料耗时耗力。
通过部署工业机器人及埃尔森3D视觉系统,有效解决了多品类板簧的自动化上料问题,产能和热处理设备的综合利用率大幅提升,实现产线柔性化升级。
- 选用大视野激光3D相机,可覆盖0.8m~2.2m区间内多尺寸及规格的工件,油污、锈迹覆盖不影响点云完整性。
- 激光3D相机具备良好的环境适应能力,对临门工位强光干扰和热炉高温具备良好适应性。
- 为提升产能、降低成本,系统支持一台工控机带动多台3D相机同时工作,以灵活的安装方式和空间布局高效压缩工作节拍。
- 日常仅需产品外观清洁、安装紧固等常规维保,配合自动校准机制,3D视觉系统使用寿命不低于5年。
- 3D视觉系统可替代重复、繁重的人工搬运,单工位减少2~4名人工部署。
- 同工位可加工多规格板簧工件,提升产线柔性化程度,实现降本增效。