发动机缸体砂芯上料|某知名铸造企业
砂芯模具体积大、重量大，上料环节原采用人工操作吊葫芦的方式实现，但是生产现场环境恶劣，夏季40℃高温依然要穿戴防互面具进入，砂芯旁侧和下侧都是高温模具，人工操作存在不安全因素。人工操作行吊运送砂芯，操作繁琐且速度慢，生产效率不高，砂芯吊装运送过程中，易掉砂或旋转不到位，影响生产的缸体产品质量。用户通过部署3D视觉定位系统，引导机器人实现大型工件的上料，提升生产效率和加工质量。
解决方案
AT-S1000-01A-S1采用线激光及双目成像技术，具有高精度、大视野、适应性强、维护方便等特点。产品结构稳定，智能化程度高、通用性强，无需二次开发，帮助用户实现产线的柔性化上料，降低人力搬运成本及工装定制成本，提升加工生产效率。
方案优势
大视野快速定位
3D视觉定位系统具备大视野、高精度，一次扫描即可完成大型工件空间定位，引导机器人精准、快速抓取。
良好的适应性
线激光方案对于现场高温、粉尘、光照不足具有良好适应性，精度不受环境变化影响，可保障全天候生产需求，大幅提升生产效率。
降低投入成本
3D视觉定位系统可替代定位工装，减少吊装设施部署和操作人工投入，根据生产需求可在半小时内完成新品导入，提升产线柔性化程度，帮助用户降本增效。
易操作易维护
系统高度集成，连接方便，用户无需具备过多自动化编程知识即可掌握操作。工业级品质保障产品使用寿命达5~8年，日常仅需外观清洁、安装紧固等常规维保。
更多案例