案例分享第2期｜ALSONTECH 机器人3D视觉定位方案（汽车零配件篇）

前言

在汽车经济首次下滑的大环境下，汽车零部件企业亟待通过高附加值、高品质的产品以有效抵御风险。传统生产单个品种的产线快速被淘汰，随之而来的自动化、智能化产线改造需求进入快车道。

由埃尔森提供的机器人3D视觉系统AT-S1000系列，搭配工业机器人，组成柔性化升级改造解决方案，针对多品种、中小批量的零部件加工，改变了原来单个机床手动加工的模式，使自动化柔性生产成为可能。

项目背景

某知名汽车配件厂专门设计和生产多种规格的变速箱壳体。在最新打造的智能工厂中，要求实现产线无人化生产，以确保高流程可靠性，高精度加工时效率和最大灵活性。

埃尔森作为3D视觉领域的专家，为汽车零配件企业提供了很多零配件产线的机器人视觉解决方案。而本文中某知名企业所需解决的是一个新问题：以简单的方式让AGV和6轴机器人实现工件转运、自动上料。

面临问题和急需解决的痛点

AGV停靠精度不高，误差为±20mm。如果在上面设计定位工装，将导致其上料和下料时，6轴机器人无法准确放置和抓取。只能选择使用托盘放置工件。

我们的解决方案

埃尔森智能科技工程师打造了一款智能且可靠的机器人上下料系统。系统的核心是AT-S1000-04A机器人3D视觉系统，系统准确获取工件位置（X、Y和Z坐标和角度），引导机器人精确抓取托盘上任意位置的工件。为了保持过程稳定，考虑现场布局的影响，将传感器装在机械臂末端，从而避免相机安装支架与机器人、AGV产生干涉。产品配置：视野范围设定600×500×200，定位精度±1mm，定位节拍6s，线长29.3米。

方案优势

1.    采用快速建模功能，实现在15分钟内可以导入一个新的型号，无需重新设计工装夹具和机器人示教。

2.    柔性化程度高，AGV无需精准到位，工件摆放位置较随机，托盘形变无影响。

3.    采用线激光主动扫描，对光照和工件反光有很好的适应性。

4.    配备专业的加长线缆，保证高质量图像数据在25米远距离稳定传输。

5.客户期许

　柔性化的视觉定位，在任何情况下都能准确定位目标工件。

6.客户收益

1.    解决了困扰已久的定位问题，项目实施顺利推进，节约了大量施工成本。

2.    3D视觉的柔性化使得整个技术方案的复杂度、困难度大大降低。

3.    视觉系统支持远程协助，后续维护方便。

4.    后续新工件的生产导入非常方便，降低导入成本。